El detrás de escena de un Implante Coclear – Parte 3

¿Cuánto esfuerzo mental es aplicado en el diseño de un implante coclear?

Esta es la tercera y última publicación en una serie de “vistazos detrás de escena” para ver cómo se hace un implante coclear MED-EL. En publicaciones anteriores, te mostramos cómo elaboramos artesanalmente guías de electrodos e implantes cocleares.

Ahora nos zambulliremos en la investigación y desarrollo que realizamos aquí en MED-EL, para darte una idea del trabajo que significa crear este tipo de dispositivo médico. Algunas partes de las imágenes fueron difumadas porque incluyen información sobre productos que todavía están en desarrollo.

Primero, ¿qué es exactamente investigación y desarrollo? En MED-EL contamos con la colaboración de nuestras más grandes mentes investigadoras y desarrolladoras en sus especialidades -física, electrónica, programación, producción, diseño, testeo y más– para hacer implantes cocleares de la mejor categoría.

Todos los productos nuevos empiezan con un diseño. Aquí, una de nuestros ingenieros mecánicos está trabajando en el diseño de la forma de un nuevo implante coclear (difumado). Ella tiene que considerar una gran cantidad de factores para hacer un producto liviano y resistente, pequeño y lleno de características únicas. Trabajando junto con otros equipos de ingenieros de investigación y desarrollo, puede convertir sus ideas en realidad.

Una vez que los planos de diseño de un implante o una guía de electrodos nueva están listos, pasamos a hacer prototipos para testeo.

En ocasiones, estos prototipos son maquetas sin funcionalidad, y otras veces, son casi exactamente como el implante que puedes llegar a recibir. Son estos prototipos los que probamos y analizamos, una y otra vez, para asegurarnos de que tenemos el mejor implante posible.

El cerebro electrónico del implante es el chip de computadora. Son estos chips los que reciben información sonora desde el procesador de audio y la envían a la cóclea con impulsos eléctricos a una velocidad de 50 704 veces por segundo.

Aquí, nuestro ingeniero eléctrico está probando una cantidad de circuitos de computadora diferentes. Al analizar su rendimiento, podemos darnos cuenta de qué diseño les permitirá a nuestros implantes proporcionar la mejor calidad auditiva.

Lo mismo sucede con la construcción física del implante: siempre estamos pensando nuevos diseños o maneras de fabricar un implante, y la única forma de saber si realmente van a funcionar, es haciéndolos. Aquí, uno de nuestros ingenieros de prototipos está trabajando en un nuevo diseño para un implante.

Si su mesa de trabajo se ve similar a los bancos de fabricación que te mostramos en la parte 2 de esta historia, no es casualidad: fabricamos nuestros prototipos con los mismos estándares de meticulosidad con que fabricamos nuestros implantes “reales”.

También hacemos pruebas físicas sobre todos los materiales que integran un implante: los cables de platino-iridio, el estuche de titanio y más. Al someterlos a distintos entornos, gases, temperaturas, químicos, corrientes eléctricas y más, podemos asegurarnos de que estamos usando los mejores materiales.

Por ejemplo, aquí, uno de nuestros ingenieros de producción está investigando cómo diferentes tratamientos de superficies afectan al titanio que se usa en nuestros implantes cocleares. Como la capa de silicona de los implantes se adhiere a diferentes materiales y superficies de manera diferente, necesitamos probar una gama de materiales y superficies para asegurarnos de que usamos el mejor en nuestros implantes.

En este experimento, nuestro ingeniero de producción está usando un sistema de tratamiento con plasma para investigar diferentes formas de tratar la superficie del titanio. Coloca el titanio en una cámara herméticamente cerrada y la llena con gases particulares que reaccionan a la energía y modifican el titanio.

Pero no alcanza con solo mirar los componentes de un implante con ojos humanos. También probamos metódicamente implantes reales en condiciones del mundo real. Para esto, nuestros ingenieros de prototipos fabrican componentes de implantes, e incluso implantes completos, con el único propósito de llevarlos al límite.

Abajo puedes ver una de las salas donde hacemos algunas pruebas mecánicas.

Por ejemplo, nuestro ingeniero de testeo está analizando la resistencia de una guía de electrodos hecha con cierto tipo de cables de platino-iridio. Los resultados pueden ayudarnos a saber qué mezcla de materiales y pasos de fabricación nos dan el mejor equilibrio entre confiabilidad y flexibilidad. De esta forma, podemos fabricar las guías de electrodos más suaves y flexibles.

Solo sometiendo nuestros prototipos a las condiciones más extremas, podemos saber que hemos construido el mejor implante coclear posible.

Cuando nuestros ingenieros han terminado el prototipo, entonces se convierte en un diseño de implante coclear listo para producción. En este punto, volvemos al “comienzo”: hacer una guía de electrodos, producir el implante coclear y diseñar la próxima generación.

Esperamos que hayas disfrutado de esta mirada profunda en el intrincado proceso de fabricación de nuestros implantes cocleares, aquí en MED-EL. Estamos orgullosos de los dedicados equipos de ingenieros, investigadores, técnicos y tantos otros que te hemos presentado aquí, y que trabajan con esfuerzo para hacer los mejores implantes cocleares.

Hemos estado haciendo esto por más de 25 años, y seguiremos haciéndolo: seguir subiendo la vara y haciendo los mejores implantes cocleares posibles.

¿Quieres saber más sobre la audición y los implantes cocleares? No dejes de visitar nuestro sitio web: http://www.medel.com/esl/cochlear-implants

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